Quels sont le processus d'installation et les difficultés de construction des panneaux préfabriqués en terrazzo ?

Analyse du processus d'installation et des difficultés de construction des panneaux préfabriqués en terrazzo
1, flux du processus d'installation de base
1. Traitement de base et positionnement de la ligne de défense

Traitement à la base : éliminez soigneusement la terre flottante, les taches d'huile, la boue et autres débris sur la surface de la couche de base, nivelez les parties inégales avec du mortier de ciment et assurez-vous que l'erreur de planéité de la couche de base ne dépasse pas 4 mm (dans un délai de 2 m). Si la couche de base est en béton, elle doit être durcie pendant plus de 4 semaines, avec une teneur en humidité contrôlée à moins de 5 %, une résistance au cisaillement supérieure ou égale à 0,5 MPa et une résistance à la traction supérieure ou égale à 1,0 MPa.
Positionnement de la ligne de défense : selon les dessins de conception, tracez l'élévation du sol à partir de la ligne du mur +50 cm et marquez la ligne de contrôle transversale et la ligne de quadrillage. Lors d'une pose sur une grande surface, il est nécessaire de mettre en place des barres de renfort pour contrôler la pente et la planéité ; Lorsqu’il y a des motifs ou des panneaux de couleurs différentes, il est nécessaire de réaliser un dessin de construction détaillé pour éviter les errances et les interstices.

2. Préparation du matériel et pose d'essai

Criblage des matériaux : vérifiez les spécifications, la couleur et la texture des panneaux préfabriqués, supprimez les panneaux défectueux tels que les fissures, les coins manquants et les bords manquants, numérotez-les en fonction des exigences de conception et pré-organisez-les pour garantir une taille de panneau cohérente et une couleur uniforme dans la même pièce.
Ajustement de la pose d'essai : Pose d'essai des dalles sur la couche de nivellement, vérification de l'épaisseur et de la planéité du mortier, ajustement de l'ordre de disposition des dalles pour éviter les bandes étroites ou les situations asymétriques. Une fois la pose d'essai qualifiée, elle sera numérotée pour une opération séquentielle lors de la pose formelle.
3. Étapes clés de la construction du pavage

Méthode de pose à fond fin :
Revêtement de la couche de base : appliquer l'adhésif avec une truelle dentée pour former des bandes dentelées de 6 à 8 mm d'épaisseur, en veillant à ce qu'il n'y ait aucune interruption.
Revêtement arrière du panneau : nettoyez la poussière flottante au dos du panneau, appliquez un adhésif de 3 à 4 mm d'épaisseur, complétez l'adhésif sur les quatre côtés et chanfreinez.
Pose et pétrissage : Utilisez des ventouses pour placer la planche de manière stable, pétrissez-la et pressez-la complètement, et utilisez un marteau en caoutchouc pour frapper du centre vers les zones environnantes. Après le nivelage, vérifiez si les bords et les coins sont denses (les tapotements violents sont strictement interdits).
Pose humide semi-sèche :
Construction de la couche de nivellement : posez un mortier de ciment dur et sec 1:3 d'une épaisseur de 2,5 à 3,0 cm et utilisez une truelle en fer pour le compacter et le niveler.
Traitement de couche combinée : Appliquer un coulis de ciment ordinaire avec un rapport eau-ciment de 0,5 sur la couche de nivellement. Lors de la pose, les quatre coins doivent tomber en même temps et taper légèrement avec un marteau en caoutchouc jusqu'à ce qu'ils soient compactés.
4. Traitement de rétention et d'étanchéité des coutures

Exigences en matière de rétention des joints : des joints de 1 à 2 mm doivent être laissés entre les plaques et des joints de dilatation structurels de 6 à 10 mm doivent être réservés tous les 8 à 10 m dans les directions verticale et horizontale, en profondeur jusqu'à la couche de base, pour éviter que les contraintes ne provoquent un renflement ou une fissuration.
Processus de jointoiement : Après 24 heures de pose, utilisez du mortier de ciment pour remplir le joint aux 2/3 de la hauteur, remplissez le 1/3 restant avec du coulis de ciment de la même couleur et essuyez-le bien. Nettoyer l'excédent de mortier en surface.
5. Entretien et protection du produit fini

Période d'entretien : Une fois le pavage terminé, couvrir de sciure de bois humide ou d'un film plastique pendant 3 jours d'entretien et interdire aux personnes d'entrer ; Après 3 jours, posez un tapis moelleux et protégez-le avec du contreplaqué pendant 7 à 10 jours.
Protection du produit fini : fermez la pièce ou installez des clôtures pour éviter les collisions avec les cadres de porte, les murs et les canalisations ; Il est strictement interdit de mélanger du mortier ou d’entasser des débris sur la couche superficielle.
2, Difficultés de construction et solutions
1. Un traitement de base inadéquat conduit à un évidement

Difficulté : La couche de base du lisier flottant n'est pas nettoyée, l'humidité est insuffisante ou la teneur en humidité est trop élevée, ce qui affecte la force de liaison.
Solution:
Retirez soigneusement le revêtement de la couche de base, rincez avec un pistolet à eau haute-pression et séchez à l'air ;
Arrosez la zone un jour avant la pose, mais il ne doit pas y avoir d'eau stagnante ;
La base en béton doit être durcie pendant plus de 4 semaines avec une teneur en humidité inférieure ou égale à 5 %.
2. La différence de hauteur entre les sections dépasse la norme

Difficultés : erreurs d'épaisseur de plaque, mauvais nivellement de la couche de base ou opérations de pavage incorrectes entraînant une différence de hauteur de 2 à 3 mm.
Solution:
Cribler strictement les sections et éliminer celles présentant un écart d'épaisseur excessif ;
Utilisez un niveau laser pour vérifier la planéité de la couche de base, et renivelez si l'erreur dépasse la norme ;
Lors de la pose, utilisez une règle de niveau pour calibrer à tout moment et relancez là où la différence de hauteur est trop importante.

3. Problèmes de creux et de fissures

Difficultés : rapport d'adhérence incorrect, contrainte prématurée après la pose ou fissuration sous contrainte causée par des changements de température et d'humidité ambiantes.
Solution:
Sélectionnez un adhésif imperméable à haute élasticité (tel que l'adhésif élastique non creux Hanshi 929) pour former une couche adhésive élastique qui absorbe les contraintes de déformation ;
Personne n'est autorisé à entrer dans les 3 jours suivant la pose et, pendant la période d'entretien, évitez l'exposition directe au soleil ou au froid et à la chaleur soudains ;
Réserver des joints de dilatation lors d'une pose sur une grande surface et réaliser une construction en quinconce.
4. Difficultés à contrôler l’esthétique

Difficulté : Mise à nu incomplète des bandes de grille, répartition inégale des granulats ou abrasion importante nuisant à l'aspect.
Solution:
Contrôlez la hauteur du mortier lors du collage de la bande de séparation pour vous assurer que les pierres sont clairement exposées après le polissage ;
Réduisez la marche lors de l’épandage du coulis de terrazzo pour éviter l’affaissement des granulats ;
Pour le troisième cycle de meulage fin, utilisez des meules ultra-fines pour éliminer les marques de meulage.

5. Les défis de la construction dans des environnements complexes

Difficulté : les environnements humides (tels que les sous-sols) ou les environnements à haute température (tels que les vérandas) affectent l'effet de liaison.
Solution:
Environnement humide : appliquez un agent d'interface imperméable sur la couche de base et utilisez un adhésif à prise rapide ;
Environnement à haute température : Après la pose, couvrir d'un chiffon humide et laisser durcir pendant 24 heures pour éviter une évaporation rapide de l'humidité.