Quel est le processus de la chaîne de production pour fabriquer de grandes dalles de terrazzo ?

Le processus de la chaîne de production de grandes dalles de terrazzo comprend généralement des étapes principales telles que la préparation des matières premières, le dosage et le mélange, le moulage et le pressage, le durcissement et la solidification, le meulage et le polissage, ainsi que l'inspection de la qualité et l'emballage pour le stockage. Ce qui suit est une introduction détaillée :

Préparation des matières premières

Ciment : En tant que matériau de liaison pour les dalles de terrazzo, un ciment à haute résistance et à performances stables est généralement sélectionné, tel que le ciment Portland de qualité 42,5 ou supérieure et le ciment Portland ordinaire, pour garantir la résistance et la durabilité des dalles.

Granulats : comprenant les granulats grossiers (tels que les graviers et les cailloux) et les granulats fins (tels que le sable de rivière). La taille des particules des granulats grossiers est généralement contrôlée entre 5 et 20 mm et le module de finesse des granulats fins doit être compris entre 2,3 et 3,0. Le granulat doit être dur, propre et exempt d'impuretés.

Pigments : Utilisés pour donner différentes couleurs aux panneaux de terrazzo, des pigments inorganiques ou organiques offrant une bonne résistance à la lumière, aux intempéries et à la stabilité chimique doivent être sélectionnés pour garantir que les couleurs ne se décolorent pas facilement pendant l'utilisation.

Eau : utilisez de l'eau du robinet propre ou de l'eau potable qualifiée et évitez d'utiliser de l'eau contenant des substances nocives ou des impuretés excessives pour éviter d'affecter la qualité de la planche.

Mélange d'ingrédients

Pesage des ingrédients : basé sur des proportions de mélange préconçues, un équipement de pesage électronique précis est utilisé pour peser avec précision les matières premières telles que le ciment, les granulats, les pigments et l'eau. Assurez-vous que les proportions de diverses matières premières répondent aux exigences pour garantir les performances et la cohérence des couleurs du panneau.

Mélange : Placez les matières premières pesées dans un mélangeur forcé pour un mélange complet. Le temps de mélange doit être déterminé en fonction des caractéristiques des matières premières et des performances du mélangeur, généralement au moins 3 à 5 minutes, pour mélanger uniformément diverses matières premières et former un mélange uniforme.

Formage et pressage

Tissu : répartissez uniformément le matériau mélangé dans le moule de moulage. Le processus de fabrication du tissu peut être effectué manuellement ou mécaniquement pour garantir que le mélange est réparti uniformément dans le moule, sans vides ni manques.

Moulage par compression : Utilisez une presse hydraulique ou une presse vibrante pour presser et façonner le mélange à l'intérieur du moule. La pression de pressage doit être ajustée en fonction des spécifications et des exigences du panneau, généralement contrôlée entre 10 et 30 MPa. Pendant le processus de pressage, il est nécessaire d’assurer une pression uniforme et stable pour atteindre la densité et la résistance spécifiées du panneau.

Guérir et guérir

Démoulage : Après avoir été pressée et formée, la feuille est durcie dans le moule pendant un certain temps jusqu'à ce qu'elle ait une certaine résistance, puis l'opération de démoulage est effectuée. Des précautions doivent être prises lors du démoulage pour éviter d'endommager les bords et les surfaces de la planche.

Durcissement naturel ou à la vapeur :

Entretien naturel : Placer la planche démoulée dans un endroit bien aéré et sec pour un entretien naturel. Pendant la période d'entretien, la surface de la planche doit être maintenue humide et régulièrement arrosée pour l'entretien. Le temps d'entretien n'est généralement pas inférieur à 7 jours.

Durcissement à la vapeur : placez le panneau dans un four de durcissement à la vapeur pour accélérer la réaction d'hydratation du ciment et améliorer la résistance initiale du panneau en contrôlant la température et l'humidité. La température de durcissement à la vapeur est généralement contrôlée entre 60 et 80 degrés et le temps de durcissement est de 4 à 6 heures.

Meulage et polissage

Meulage grossier : utilisez une rectifieuse grossière pour meuler au préalable la surface du panneau durci, éliminer les saillies, les bavures et les parties inégales de la surface du panneau et rendre la surface du panneau essentiellement plate. Le meulage grossier utilise généralement des têtes de meulage avec des particules plus grossières, telles que des têtes de meulage diamantées de 60 à 120 mesh.

Meulage moyen : sur la base d'un meulage grossier, utilisez une rectifieuse moyenne pour meuler davantage la surface du panneau, améliorant ainsi la planéité et la douceur de la surface du panneau. La taille des particules de la tête de broyage utilisée lors du broyage intermédiaire est généralement de 180 à 240 mesh.

Meulage fin : Le meulage fin est un processus clé pour obtenir une grande douceur sur la surface de la planche. Une rectifieuse fine est utilisée conjointement avec une tête de meulage à grain plus fin (telle que 320-600 mesh) pour meuler finement la surface de la planche, éliminant les fines marques de meulage laissées après le meulage intermédiaire et rendant la surface de la planche plus lisse.

Polissage : Le polissage est le processus de meulage final dans la production de dalles de terrazzo, utilisant une machine à polir et une pâte à polir pour polir la surface de la dalle, lui donnant un éclat semblable à un miroir. La douceur de la surface du panneau poli doit répondre aux normes spécifiées.

Contrôle qualité et stockage des emballages

Inspection de qualité : effectuez une inspection de qualité complète du panneau de terrazzo après le meulage et le polissage, y compris la qualité de l'apparence, l'écart dimensionnel, la planéité, la brillance, la résistance et d'autres indicateurs. La qualité d’aspect nécessite que la surface du panneau soit exempte de défauts tels que fissures, bords et coins manquants, différences de couleur, etc. ; L'écart dimensionnel doit être conforme aux exigences standard pertinentes ; La planéité et la brillance doivent atteindre le niveau spécifié ; La résistance doit répondre aux exigences de conception.

Emballage et stockage : Les planches qualifiées doivent être correctement emballées à l'aide de cadres en bois ou de boîtes en carton pour éviter tout dommage pendant le transport et le stockage. Les planches emballées doivent être classées et stockées selon les spécifications, les couleurs et les qualités, et étiquetées avant d'être stockées dans l'entrepôt.